粉末冶金密度計談粉末顆粒的受力分析

　　對粉末冶金零件而言，孔隙越多，則零件的密度越低。因而，密度是粉末冶金零件的重要質(zhì)量指標。粉末壓坯是由大量顆粒構成的非連續(xù)體，其受力變形過程非常復雜。目前已有一些定性描述，壓制成形過程中，粉末顆粒在模具中的受力行為可以分為相互重疊的三個階段：

　　1.粉末顆粒的重堆積或重排列（位移或滑動）；

　　2.彈性和塑性變形；

　　3.斷裂或破碎。

　　也有將其分為粉末顆粒的重堆積、塑性變形和粉體的整體變形等三個階段。

　　粉末冶金密度計介紹通常在壓制過程中，與上模沖接觸部分的粉末密度首先增大，然后是半成品與模壁之間的摩擦增大。在壓制初期，粉末顆粒之間由于緊密化重排而導致摩擦增大；在壓制后期則是由于粉末顆粒變形引起塑性流動而導致顆粒間摩擦增大，同時顆粒水平運動引起的模沖表面與粉末顆粒之間的摩擦亦增大。摩擦力是除壓制壓力外影響粉末受力的zui大因素。在室溫壓制過程中，由于只有很少甚至沒有粉末流動，摩擦力將抵消掉一部分模沖力。粉末壓制過程中涉及的摩擦力可以歸納為五類：

　　1.運動模沖與模壁之間；

　　2.粉末顆粒之間；

　　3.粉末顆粒與模具之間；

　　4.粉末顆粒變形過程中的內(nèi)摩擦力；

　　5.脫模時模壁與壓坯之間。

　　壓坯與模壁之間的摩擦力，除了影響模具的振動特征外，還造成壓制壓力在壓制方向上出現(xiàn)明顯的壓力降。使得不同區(qū)域粉末顆粒的受力行為不相同，并導致壓坯密度分布的不均勻，此外還影響脫模過程，導致脫模壓力。粉末顆粒之間的摩擦力，會對粉末的受力行為，特別是*階段的受力行為產(chǎn)生不利影響，從而影響粉體的致密化過程。